Med hög produktionseffektivitet, låg miljöförorening och låg produktionskostnad betraktas epc som en ny materialbearbetningsteknik på 2000-talet. Galler är en viktig del av metallurgisk utrustning sintringsmaskin, sintringsmaskin med galler på högtemperaturkoks efter förbränning, askslagg spelar en stödjande roll, materialet kräver sin värmebeständighet, slitstyrka, varumärke Cr20Mn14Si2N. Rosterbandsgjutningens konturmått är 70 mm hög, 40 mm bred och 800 mm lång och gjutämnets massa är 19 kg. Gjutteknik kräver full bearbetning, inga gjutdefekter tillåts på arbetsytan och hög produktionseffektivitet krävs. Det kan ses att även om strukturen för gallerbandsgjutning är enkel så har den höga krav på produktionsteknik och gjutteknik.
Tillverkning av gallerband av epc är en avancerad och effektiv process. Med sikte på problemen med slagginneslutning och sandinneslutning i den ursprungliga förlorade gjutprocessen, såväl som orsakerna till gjutskrot, optimerade denna studie gjutningsprocessen för rostjärnsgjutgods på basis av noggrann analys av den ursprungliga processen, för att att effektivt förbättra gjutningsproduktionseffektiviteten och minska produktionskostnaden genom att optimera gjutningsprocessen.
Ursprunglig process och produktionsstatus
1.1 De ursprungliga processparametrarna antar produktionsmetoden för gjutning med förlorat läge. Gruppen i lådan antas i modelleringen, och sprickorna är fyllda med våt färg. Storleken på sandlådan är 2 200 mm lång, 1 200 mm bred och 800 mm hög. Varje låda innehåller 1 kluster av gjutgods, och varje kluster producerar 12 modeller. Processen med hällningsröret visas i FIG. 2. Gjuttemperaturen är 1 620 grader, undertrycket för gjutningen är -0.055mpa, och undertrycket är -0.02mpa under tryckhållning, och tryckhållningstiden är 30 min.
1.2 Ursprungliga processegenskaper och gjutkvalitet
1.2.1 Egenskaper för den ursprungliga processen
Det finns två stigare i gjutningen i den ursprungliga processen. Metallvätskan hälls i gjutgodset från en stigare. Risern längst bort är en kall stigare, och änden nära sprue är en varm stigare. Matningsavståndet för stigaruppsättningen i den ursprungliga processen är lika med 3 gånger väggtjockleken på gjutmatningsdelen. På grund av den dåliga matningseffekten av kall stigare längst ut, kan den mellersta delen av gjutgodset inte matas bortom matningsavståndet, så denna matningsprocess är orimlig. Storleken på sandlådan är relativt stor, vilket rymmer fler gjutgods. Processen att producera 12 stycken modellkluster i en låda och begrava endast ett lager i den nedgrävda lådan är dock orimlig. Utrymmet i sandlådan utnyttjas inte effektivt och produktionseffektiviteten är för låg.
1.2.2 Gjutkvalitet
1) Gjutgods med slagg- och sandinneslutningsdefekter är färdigbearbetade gjutgods som kräver högre gjutkvalitet. Men på grund av användningen av boxgruppstypen, så räcker inte styrkan hos delarna fyllda med våt färg, vidhäftningen är inte stark, tillhör de sårbara delarna av problemet. Under gjutning kommer dessa bindningsdelar att brytas av högtemperaturmetallvätska, vilket resulterar i gjutslagg och sandinneslutningsdefekter; Dessutom, i gjutningsprocessen, eftersom den faktiska användningen av gjutgodset inte tas med i beräkningen, är gjutstyckets faktiska arbetsyta uppåt i riktning mot gjutpositionen, men gjutstyckets arbetsyta får inte ha defekter, vilket resulterar i gjutskrot på grund av slagg och sand. Defekter av slagg och sandinneslutning efter full bearbetning visas i figur 3.
2) Vikta porer uppstår på ytan av gjutgodset. Beroende på formen på defekterna bestäms det att vattenångan som genereras av beläggningen inte är tillräckligt torr för att orsaka porerna. Som ett resultat av produktionsprocessen, är detta, arbetaren är i torkning av beläggning och kontrollera länken för att inte riktigt noggrann, orsaka beläggning att inte få fullständig torkning. Formen på stomatala defekter visas i figur 4.
2. Processoptimering och applikationseffekt
2.1 Processoptimering
Beroende på problemen i den faktiska produktionen och anledningen till att gjuta skrot, optimerades gjutningsprocessen av gallerband.
2.1.1 Förbättring av hällsteg
För att öka stabiliteten i processen ändras utformningen av gjutgjutningsröret. De ursprungliga två stigarna flyttas närmare mitten av gjutlängdsriktningen. Enligt beräkningen av matningsavståndet är mitten av stigaren 260 mm från båda ändarna av gjutstycket, och matningen kan uppnås på plats. Det finns tre gallerstänger över en stigare. Dessutom är den inre porten direkt ansluten till de två stigarna för att realisera matningen av heta stigare, öka matningseffektiviteten och göra gjutningens temperaturfält mer rimligt. Efter optimering är grindsystemets inlopp 60 mm×60 mm, inloppet är 60 mm×50 mm och det inre inloppet är 50 mm×40 mm. Modellklustret har tre lager, och avståndet mellan varje lager är 60 mm.
2.1.2 Defektkontroll
1) För slagg- och sandinneslutning ska gjutstyckets arbetsyta vara nedåt i riktning mot hällpositionen för att säkerställa kvaliteten på arbetsytan; Använda gruppen utanför lådan, för att säkerställa att modellen är lufttät efter beläggning, för att förhindra de svaga delarna av beläggningsskador orsakade av torr fogbeläggningsslagg, sandfångsdefekter; Skumkoppen används. Vid beläggning bör sprutkoppen borstas igen. Vid nedgrävning av lådan placeras hartssand på inloppskoppens periferi för att säkerställa inloppskoppens styrka, för att kontrollera anslutningen mellan inloppskoppen och inloppet.
2) Stomata
Det är nödvändigt att kontrollera strikt från aspekter av ledning, processimplementering och övervakning och inspektion för att säkerställa torkning av beläggning och förhindra torkning av beläggning. För problemet att verksamheten inte är noggrann nog behöver fabriken utbilda arbetarna och relaterad ledningspersonal, så att ansvaret tilldelas personen, övervakningen är på plats och varje produktionslänk hanteras noggrant för att förhindra låg- utjämna misstag från att påverka den övergripande nyttan av gjuteriet.
2.2 Applikationseffekt
Det ursprungliga arrangemanget av vitmögel leder till låg utnyttjandegrad av sandlådan. Ytterligare två lager av gjutgods kan placeras i höjdriktningen för att uppnå gjutning av 36 gjutgods i 3 lager av 2 modellkluster. Enligt denna idé kan formen av den optimerade gjutprocessen för gallerremsan erhållas, och modellklusterdiagrammet visas i figur 5. Som framgår av figur 5, efter processoptimering, kan fler produkter hällas från en gate ökas produktionseffektiviteten med 3 gånger, och kostnaden minskas också. Vid tillverkning av små partier kontrolleras effektivt defekterna av slagg och sand i gjutgodset, och avvisningsgraden för gjutgodset är mindre än 5 procent. För närvarande har satsvis produktion realiserats, processen är stabil, ingen krymphålighet, krympporositet, slagg, sand och andra defekter har hittats efter gjutbearbetning.
3 slutsats
1) Genom att optimera gjutningsprocessen förbättras gjutningsproduktionseffektiviteten effektivt och produktionskostnaden reduceras.
2) Vittorkning och beläggningstorkning är mycket viktigt, det måste vara torrt för att undvika defekter som orsakas av vattenånga.
3) Formningen utanför lådan kan undvika defekten av skadan på bindningsplatsen och sanden. Gjutprocessen kan bli mer stabil genom att justera gjutgjutningspositionen och rationellt optimera gjutgjutningsröret.
4) Den optimerade processen har antagits och främjats i fabriken, och massproduktionen har bevisat att processen har stabil prestanda och pålitlig produktkvalitet.
